一、全自动厢式压滤机安装

　　全自动厢式压滤机一般有头尾两个支座,以承受整台机器的重量。尾端(止推板端)和进料管相连接，尾端的支承座用螺栓固定在基础上。头端(压紧装置端)与尾端相距较远，两者之间由两根横梁相连接。大型的自动压滤机的横梁长度约为11-14m，每侧横梁中间设有2支撑腿。工作时，横梁承受压紧装置的压力(水平方向)和过滤时的泥浆载荷(垂直方向)；液压缸和活塞杆传递的压紧力,可导致横梁水平方向的弹性伸长。大型压滤机的这一伸长量可达3-5mm,所以应保证压紧装置端能自由伸缩。这样在压滤机的安装中,要求压紧端下部的 2个支承座和两侧横梁支承腿均采取浮动安装的方式,与支撑基础不相连接。

　　二、全自动厢式压滤机维护

　　1.滤布的定期清洗

　　全自动压滤机配置有 PLC 控制的滤布自动清洗装置，如水洗小车、气动喷头等。自动清洗装置的运转，取决于各控制部分的信号反馈准确、液压阀的切换灵敏可靠和压缩空气的气源压力恒定等因素。在实际运行中，随各部件功能的劣化，难以保证滤布的自动清洗。采取人工化学清洗的方式,将滤布逐块拆卸，在浓度为5%的盐酸中浸泡半小时，再用工业洗衣机冲洗、脱水、晾干。实践表明，当处理泥浆的含油量较高时,采用化学清洗的方式可将滤布表面粘结的油膜进行有效剥离,恢复滤布的过滤性能。

全自动压滤机XMAZG/1500X2000-U技术参数

　　2.拉板机构和传动链条的清洁、润滑卸料过程中，滤饼经常落入拉板导轨，对拉板机构和传动链条的润滑状况形成破坏、恶化。压滤机运转周期达一年后，将两侧的链条盖板打开，清理内部积存的泥块；同时，将链条拆下用机油浸泡，煤油清洗。

　　随着压滤机的连续运转，拉板机构的拨爪和滤板的支耳相互之间的距离逐渐增大，使拉板机构出现不规则的窜板或跳板现象，应及时更换拉板机构或将拉板导轨局部衬垫。

　　3.定期过滤液压用油

　　每隔半年，用滤油机对液压油进行一次过滤，清除杂质，同时，清理液压油箱。

　　4.全自动厢式压滤机故障处理

　　(1)滤板损坏

　　全自动厢式压滤机滤板损坏为常见故障。如果滤板损坏的数量较多时，应对以下因素进行分析:①滤板的制造质量；②滤板材质的选型和给料泵的扬程是否匹配；③隔膜压榨方式中，应同时考虑隔膜板的橡胶质量和内部钢衬的加工质量。

　　在正常条件下，滤板两侧压力处于平衡状态。当滤板的两侧处于不同的过滤阶段，即一侧为过滤，另一侧为液力挤压，滤板两侧形成了压力差，从而损坏滤板。其原因:①卸料过程中,滤板两侧残留的泥量相差大；②压滤机开始过滤后，给料泵中途停车时间较长，滤室内半流动状态的滤饼出现不同程度的下沉；③滤板的进料孔堵塞。

　　(2)滤板间喷料

　　全自动压滤机在过滤作业中，滤板之间发生喷料现象，其原因:①在滤板边框的压紧面，滤布出现折叠；②滤布发生破损；③两侧横梁出现不同程度的侧向弯曲(水平方向)；④止推板未压紧或液压缸的压紧力偏小。解决措施为，卸料时仔细清理滤板压紧面上的残留滤饼(尤其是下部)，或者及时冲洗滤板 ，保证滤板压紧面的清洁；将滤布捆绑好，保证其平整性。